很多人对太阳能电池板制作方法与线路图，太阳能电池板制作不是很了解那具体是什么情况呢，现在让我们一起来瞧瞧吧！
1、制造太阳电池片，首先要对经过清洗的硅片，在高温石英管扩散炉对硅片表面作扩散掺杂，一般掺杂物为微量的硼、磷、锑等。
2、目的是在硅片上形成P/N结。
3、然后采用丝网印刷法，用精配好的银浆印在硅片上做成栅线，经过烧结，同时制成背电极。
4、工作电流也达到10a以上，开关电源效率大概能到75%，也就是100w太阳能电池板通过开关电源，输出75w功率，除以6v，能够获得最高12.5a电流值。
5、太阳能电池板的发电原理；太阳电池是一种对光有响应并能将光能转换成电力的器件。
6、能产生光伏效应的材料有许多种，如：单晶硅，多晶硅， 非晶硅，砷化镓，硒铟铜等。
7、它们的发电原理基本相同，现以晶体硅为例描述光发电过程。
8、 P型晶体硅经过掺杂磷可得N型硅，形成P-N结。
9、太阳能电池板制作流程编辑切片，清洗，制备绒面，周边刻蚀，去除背面PN+结，制作上下电极，制作减反射膜，烧结，测试分档等10步。
10、玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA的粘接强度。
11、敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。
12、（敷设层次：由下向上：钢化玻璃、EVA、电池片、EVA、玻璃纤维、背板）。
13、用户太阳能电源：（1）小型电源10-100W不等，用于边远无电地区如高原、海岛、牧区、边防哨所等军民生活用电，如照明、电视、收录机等；（2）3-5KW家庭屋顶并网发电系统；（3）光伏水泵：解决无电地区的深水井饮用、灌溉。
14、交通领域：如航标灯、交通/铁路信号灯、交通警示/标志灯、宇翔路灯、高空障碍灯、高速公路/铁路无线电话亭、无人值守道班供电等。
15、流程：电池检测——正面焊接—检验—背面串接—检验—敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）——层压——去毛边（去边、清洗）——装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）——焊接接线盒——高压测试——组件测试—外观检验—包装入库组件高效和高寿命保证：高转换效率、高质量的电池片 ；2、高质量的原材料，例如：高的交联度的EVA、高粘结强度的封装剂（中性硅酮树脂胶）、高透光率高强度的钢化玻璃等；3、合理的封装工艺4、员工严谨的工作作风；由于太阳电池属于高科技产品，生产过程中一些细节问题，一些不起眼问题如应该戴手套而不戴、应该均匀的涂刷试剂而潦草完事等都是影响产品质量的大敌，所以除了制定合理的制作工艺外，员工的认真和严谨是非常重要的。
16、太阳电池组装工艺简介电池测试：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。
17、以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。
18、2、正面焊接：是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。
19、焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。
20、焊带的长度约为电池边长的2倍。
21、多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连3、背面串接：背面焊接是将36片电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有36个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好。
22、不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次将36片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。
23、切片，清洗，制备绒面，周边刻蚀，去除背面PN+结，制作上下电极，制作减反射膜，烧结，测试分档等10步。
24、（1） 切片：采用多线切割，将硅棒切割成正方形的硅片。
25、（2） 清洗：用常规的硅片清洗方法清洗，然后用酸（或碱）溶液将硅片表面切割损伤层除去30－50um。
26、（3） 制备绒面：用碱溶液对硅片进行各向异性腐蚀在硅片表面制备绒面。
27、（4） 磷扩散：采用涂布源（或液态源，或固态氮化磷片状源）进行扩散，制成PN+结，结深一般为0.3－0.5um。
28、（5） 周边刻蚀：扩散时在硅片周边表面形成的扩散层，会使电池上下电极短路，用掩蔽湿法腐蚀或等离子干法腐蚀去除周边扩散层。
29、（6） 去除背面PN+结。
30、常用湿法腐蚀或磨片法除去背面PN+结。
31、（7） 制作上下电极：用真空蒸镀、化学镀镍或铝浆印刷烧结等工艺。
32、先制作下电极，然后制作上电极。
33、铝浆印刷是大量采用的工艺方法。
34、（8） 制作减反射膜：为了减少入反射损失，要在硅片表面上覆盖一层减反射膜。
35、制作减反射膜的材料有MgF2 ，SiO2 ，Al2O3 ，SiO ，Si3N4 ，TiO2 ，Ta2O5等。
36、工艺方法可用真空镀膜法、离子镀膜法，溅射法、印刷法、PECVD法或喷涂法等。
37、（9） 烧结：将电池芯片烧结于镍或铜的底板上。
38、（10）测试分档：按规定参数规范，测试分类。
39、应用领域用户太阳能电源：（1）小型电源10-100W不等，用于边远无电地区如高原、海岛、牧区、边防哨所等军民生活用电，如照明、电视、收录机等；（2）3-5KW家庭屋顶并网发电系统；（3）光伏水泵：解决无电地区的深水井饮用、灌溉。
40、2、交通领域：如航标灯、交通/铁路信号灯、交通警示/标志灯、宇翔路灯、高空障碍灯、高速公路/铁路无线电话亭、无人值守道班供电等。
41、3、通讯/通信领域：太阳能无人值守微波中继站、光缆维护站、广播/通讯/寻呼电源系统；农村载波电话光伏系统、小型通信机、士兵GPS供电等。
42、以上内容参考：百度百科-太阳能电池板太阳电池板组装工艺简介： 工艺简介：在这里只简单的介绍一下工艺的作用，给大家一个感性的认识. 电池测试：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。
43、以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。
44、 2、 正面焊接：是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。
45、焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。
46、焊带的长度约为电池边长的2倍。
47、多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连 3、 背面串接：背面焊接是将36片电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有36个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次将36片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。
48、 4、 层压敷设：背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA 、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。
49、玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA的粘接强度。
50、敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。
51、（敷设层次：由下向上：钢化玻璃、EVA、电池片、EVA、玻璃纤维、背板）。
52、 5、 组件层压：将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。
53、层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据EVA的性质决定。
54、我们使用快速固化EVA时，层压循环时间约为25分钟。
55、固化温度为150℃。
56、 6、 修边：层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。
57、 7、 装框：类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。
58、边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。
59、各边框间用角键连接。
60、 8、 焊接接线盒：在组件背面引线处焊接一个盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。
61、 9、 高压测试：高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压，测试组件的耐压性和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。
62、 10、 组件测试：测试的目的是对电池的输出功率进行标定，测试其输出特性，确定组件的质量等级。
63、目前主要就是模拟太阳光的测试Standard test condition（STC）,一般一块电池板所需的测试时间在7-8秒左右。
本文【太阳能电池板制作方法与线路图（太阳能电池板制作）】到此讲解完毕了，希望对大家有帮助。